廣東某預混料生產企業因產品涉及客戶質量投訴時，以現有的生產管理模式及質量追溯體系無法及時有效的查找質量異常原因，現場生產存在信息記錄方式不規范、人工操作不規范、生產各環節形成信息孤單難以關聯、難以對質量數據進行直觀展現，無法實現精準的產品從原材料供應—生產加工—質量檢驗—成品出庫全過程的質量追溯，在一定程度上對公司預混料品牌形象產生一些影響，公司高層切身感受到溯源系統建設的必要性，現通過我司進行溯源系統項目的規劃建設。

工廠痛點

①原料入場后直接入庫，導致多個供應商的同種原料無法進行詳細區分，出現質量問題不方便區分具體是哪個供應商提供的原料。
②車間人員根據紙質單據指引進行配料工作，配料多少全靠人員把控，導致精度無法保證。
③每次配料完成都需要通過紙質單據記錄具體的配料信息增加了配料人員工作量的同時紙質單據易損壞。
④投料復核在配料工位進行，且無任何異常提示，只能由人員通過肉眼判斷。
⑤中控系統投料和配料數據定期由相應人員到中控室進行手工抄錄，增加人工成本的情況下無法保證數據的準確性。

項目建設后

①原料入場卸料時每包粘貼原料批次碼，批次碼包含原料名稱、供應商名稱和入庫時間等信息，可精確區分每包原料的來源情況。
②電腦客戶端自動同步生產任務，實時顯示當前需要配料的原料名稱、理論重量、實際重量等信息，當實際重量不在誤差范圍內時進行界面飄紅顯示和語音報警提示。
③配料結束后自動生成配料記錄保存在數據庫中，且數據可在溯源系統中永遠保留和查詢。
④投料復核工位自動讀取叉車秤實時重量，當不符合誤差范圍時進行語音報警，且符合完成后自動記錄符合數據。
⑤溯源系統對接中控系統，自動且實時記錄中控系統的投料和配料信息，生產領導在辦公室即可通過溯源系統查詢中控數據。